katalog:
1. Wprowadzenie i zasady procesu
2. Charakterystyka i zalety rozwojowe galwanizacji
3. Przebieg procesu produkcyjnego
4. Praktyczna demonstracja zastosowania
Proces produkcji cienkich markerów z folii niklowej polega na formowaniu i przetwarzaniu poprzez zjawisko osadzania się na katodzie w procesach elektrochemicznych. W szczególności jako katodę stosuje się przewodzącą oryginalną formę, podczas gdy metal do elektroformowania służy jako anoda. Jako ciecz do galwanicznego formowania stosuje się roztwór soli metalu materiału do elektroformowania. Pod działaniem prądu stałego metalowa płytka na anodzie stopniowo rozpuszcza się w jony metali, stale uzupełniając ciecz galwaniczną, aby utrzymać równowagę stężenia. W międzyczasie jony metali w roztworze soli tracą elektrony i stają się dodatnio naładowanymi jonami metali, stopniowo migrując w kierunku pierwotnej formy katody i tam osadzając. Po pewnym czasie uzyskuje się pożądaną grubość (najcieńsza może mieć dokładnie do 0,04mm).
Charakterystyka i zalety rozwojowe galwanizacji:
Precyzyjna replikacja bez form Krótki czas opracowywania próbki Szybki wzrost mocy produkcyjnych Powierzchnia jest jasnosrebrna i może być używana do różnych bogatych efektów powierzchniowych, takich jak ciągnienie drutu i wzór siatki Silne właściwości przeciwutleniające powierzchni W porównaniu z innymi procesami galwanizacji wygląd jest delikatny, a metaliczny kolor mocny Łatwy w użyciu i prosty w użyciu Proces ten jest przemysłem pracochłonnym, który wymaga znacznej ilości siły roboczej (wąskie gardło)
Kierunek zastosowania procesu galwanizacji:
Decydują się na to międzynarodowe duże firmy. Na przykład Dell, Sony, Lenovo, Panasonic, Samsung itp. Jest to najdelikatniejszy proces formowania w rozwoju nowoczesnej technologii. W ostatnich latach produkty galwaniczne rosną w tempie 30%. Szeroko stosowane w branży wyrobów skórzanych, takich jak sprzęt gospodarstwa domowego, cyfrowe produkty komputerowe i etui na telefony komórkowe. Nasza cienka etykieta z blachy niklowej ma grubość nawet 0,04 mm z precyzją
1, Otrzymuj rysunki techniczne:
1. Na podstawie rysunków technicznych w formacie CDR, AI lub CAD dostarczonych przez klienta, dostosowanych zgodnie z wymaganiami procesu, takimi jak rozmiar, kolor, grubość, klej itp. Rozmiar i szerokość dowolnej linii w projekcie logo na rysunku nie powinna być mniejsza niż 0,25 mm (przykładowo, jeśli litera i ma tylko 0,24 mm, wówczas należy zmienić rysunek lub zmienić rozmiar w drodze komunikacji z klientem, w przeciwnym razie rozmiar będzie za mały i trudny do usunięcia w procesie wysyłki, co spowoduje wzrostem liczby produktów wadliwych). Po ustaleniu rysunku najpierw wykonamy i wyślemy próbki do klienta w celu potwierdzenia. Po potwierdzeniu przez Klienta złożymy zamówienie na produkcję;
2. Czyszczenie płyt stalowych:
Nośnikiem stosowanym przy produkcji etykiet niklowych jest blacha stalowa. Blachę stalową można poddać recyklingowi, a blachę stalową można zazwyczaj wielokrotnie galwanizować. Za każdym razem, gdy jest ponownie używany, należy go oczyścić i wypolerować; Wskazówki dotyczące pracy domowej: 1. Operator włącza przełącznik szlifierki i mocno chwyta płytkę ze stali nierdzewnej obiema rękami, aby ściśle przylegała do nylonowej tarczy; Poruszaj stalą nierdzewną tam i z powrotem, wypoleruj ją, aby była błyszcząca i gładka, a następnie wizualnie sprawdź powierzchnię pod kątem kropek niklu, znaków literowych i zadrapań. 2. Umieść wypolerowaną stal nierdzewną w czystej wodzie, aby zapobiec utlenianiu płyty ze stali nierdzewnej; 3. Po wyrzuceniu ponad 300 talerzy ze stali nierdzewnej należy wymienić koła nylonowe;
3. Trzy. Odtłuszczanie elektrolityczne:
1. Operator wyjmuje wypolerowaną stal nierdzewną z czystej wody i umieszcza ją w ogniwie elektrolitycznym w celu odtłuszczenia elektrolitycznego, 2. Utrzymuje temperaturę ogniwa elektrolitycznego 50 ± 5 ℃; 3. Płyn w zbiorniku należy wymieniać co około pół miesiąca, w zależności od stopnia zabrudzenia i skuteczności usuwania oleju; 4. Po odtłuszczeniu spłucz powierzchnię blachy ze stali nierdzewnej wodą alkaliczną czystą wodą, następnie umieść ją w czystej wodzie i poczekaj na pieczenie!
4, Atrament izolacyjny pędzla:
1. Operator bierze czystą siatkę, kładzie ją na maszynie drukarskiej i odpowiednio reguluje. Ustaw pozycję drukowania i zaklej taśmą klejącą obszary niewymagające nadruku; 2. Weź odpowiednią ilość olejku światłoczułego, wylej go na sito i równomiernie wymieszaj atrament do druku. 3. Weź płaską płytkę ze stali nierdzewnej i umieść ją na platformie drukującej. Przykryj go płytką siatkową i za pomocą skrobaka zeskrobuj go raz na przyklejonej płycie siatkowej, a następnie uszczelnij miejsce nadruku klejem; Podczas procesu drukowania należy w dowolnym momencie wizualnie sprawdzić stalową płytkę pod kątem obecności nitek lub dziur; 5. Po dwustronnym zadrukowaniu włóż do piekarnika i piecz przez 45 minut
5. Pięć. upiec:
1. Operator umieszcza materiały do pieczenia w piekarniku elektrycznym poprzez ruszt z materiałami do pieczenia; 2. Czas piekarnika elektrycznego 45 ± 3 minuty; 3. Utrzymuj piekarnik elektryczny w suchości i czystości;
6. Wyprodukuj film:
1. Film to transliteracja filmu używana do drukowania i produkcji płyt. W druku nazywa się to arkuszem folii, folią lub folią. Służy do wykonywania płyt drukarskich. Dawniej drukowanie odbywało się poprzez układanie płyt ołowianych, obecnie folia powstaje po ułożeniu na komputerze. Wydrukowana treść umieszczana jest na folii, a następnie treść na folii jest poddawana działaniu światła na stalowej płycie w suszarce na słońcu; 2. Proces: Po złożeniu zamówienia będziemy potrzebować około pół dnia na ułożenie arkuszy niklu na komputerze w oparciu o potwierdzone rysunki CDR. Aby podczas procesu układania produkty nie odpadły po wyjęciu, między każdą krawędzią folii a każdym logo zostanie pozostawiona dokładna szczelina o wielkości 3 mm, aby poprawić wydajność;
7, rozwój światłoczuły:
Czułość: 1. Operator najpierw sprawdza, czy folia nie ma oczek lub zarysowań. Jeśli oczka lub zadrapania są zbyt duże, należy je bezpośrednio zeskrobać; 2. Sprawdź, czy na szybie naświetlacza nie ma czarnych plam i kurzu, a jeśli się pojawią, dokładnie je wyczyść; 3. Weź folię i przyklej ją do stali nierdzewnej. Podczas przyklejania należy uważać, aby nie skleić go tyłem, 4. Włącz lampę i naświetlaj przez 35 sekund; Ekspozycja jest kompletna i transportowana do warsztatu rozwojowego przez port wyjściowy. wywoływanie: 1. Operator zanurza odsłoniętą płytkę ze stali nierdzewnej w roztworze wywoływacza, dodając za każdym razem 4-6 sztuk; 2. Czasu namaczania nie należy ustalać na podstawie aktualnej sytuacji. 3. Delikatnie przecieraj gąbką powierzchnię wywołującą, aż do całkowitego jej uformowania; 4. Spłucz powierzchnię czystą wodą i sprawdź wzrokowo pod kątem zanieczyszczeń, zadrapań lub ubytków atramentu na powierzchni
8, niklowanie:
1. Operator umieszcza rozwiniętą płytkę ze stali nierdzewnej w zbiorniku galwanicznym w celu galwanizacji; 2. Czas galwanizacji niklem ustalany jest w zależności od konkretnego rozmiaru i wymiarów logo, przy napięciu 2,75 ± 0,75 V i prądzie 135 ± 35 A (w zależności od ilości włożonej stali nierdzewnej) 3. Należy pamiętać, że operator nie powinien sprawdzać efektu powierzchniowego produktu dłużej niż 15 sekund podczas procesu galwanizacji, w przeciwnym razie wpłynie to na szybkość wiązania, a produkt będzie podatny na rozwarstwienie. Należy go sprawdzać co 30 minut; 4. Zmierzyć mikrometrem grubość galwanizowanego produktu (wg wymagań klienta), a gdy będzie OK, przystąpić do galwanizacji chromu czystą wodą;
9, chromowanie:
1. Operator umieszcza galwanizowany produkt w szczelinie w celu galwanicznej obróbki chromu; 2. Czas galwanizacji dla chromu wynosi 100 sekund prądem 750 ± 150A (w zależności od ilości włożonej stali nierdzewnej). 3. Po OK, spłucz czystą wodą, wysusz na powietrzu i poczekaj na pełną kontrolę; Chrom to lekko niebieski, srebrno-biały metal o względnej masie atomowej 51,99, gęstości 6,98-7,21 g/cm3, temperaturze topnienia 1875-1920℃ i standardowym potencjale elektrody Yushi/c, -0,74V, starym "/c", -0,41V i jitterze P+/Cr -1,33V. Chrom metaliczny łatwo ulega pasywacji na powietrzu, tworząc na powierzchni bardzo cienką warstwę pasywacyjną, dzięki czemu wykazuje właściwości metali szlachetnych. Warstwa chromowania ma wysoką twardość, a jej twardość może zmieniać się w szerokim zakresie 400-1200HV w zależności od składu roztworu galwanicznego i warunków procesu. Warstwa chromu ma dobrą odporność na ciepło. Po podgrzaniu poniżej 500℃ jego połysk i twardość nie wykazują znaczących zmian. Gdy temperatura przekroczy 500℃ zaczyna się utleniać i zmieniać kolor, a gdy temperatura przekroczy 700℃ twardość zaczyna spadać. Współczynnik tarcia chromowania jest niewielki, zwłaszcza współczynnik tarcia na sucho, który jest najniższy wśród wszystkich metali. Zatem warstwa chromu ma dobrą odporność na zużycie. Chromowanie może rozjaśnić powierzchnię logo, a także ma właściwości przeciwutleniające i antykorozyjne.
10, Wtrysk paliwa:
1. Operator czyści i suszy niklowany produkt, a następnie za pomocą wiatrówki natryskuje kolor na powierzchnię produktu zgodnie z wymaganiami klienta
11. Odbierz towar:
1. Operator usuwa nadmiar odpadów z powierzchni galwanizowanej stali nierdzewnej, umieszcza stalową płytkę w stojaku z materiałem, a stojak z materiałem zanurza w zbiorniku odbarwiania; 2. Utrzymuj temperaturę w zbiorniku na poziomie 45 ℃ ~ 60 ℃ i mocz przez 20-25 minut; 3. Po OK usuń i spłucz farbę z powierzchni stalowej płytki czystą wodą; 4. Operator kładzie galwaniczną stal nierdzewną płasko na stole warsztatowym i przycina folię ochronną OPP odpowiedniego rozmiaru, aby przykleić ją do jej powierzchni; 5. Delikatnie złóż (zgnij) płytkę ze stali nierdzewnej, aby oddzielić produkt galwanizowany od stali nierdzewnej;
12. Klej do szczotkowania:
1. Operator bierze czystą siatkę, umieszcza ją na maszynie drukarskiej i odpowiednio reguluje. Miejsca niewymagające nadruku zaklej taśmą klejącą! 2. Weź odpowiednią ilość kleju 3M, wylej go na siatkową tekturę i za pomocą skrobaczki równomiernie rozprowadź klej pod nadruk. 3. Weź płytkę z cienką galwaniczną etykietą i umieść ją płasko na platformie drukującej. Przykryj ją siatką i za pomocą skrobaka zeskrobuj ją raz po powleczonej siatce, a następnie ponownie nałóż klej (uszczelnij miejsce drukowania klejem) i kontynuuj drukowanie dwukrotnie. 4. Wyjmij zadrukowany półprodukt, połóż go na suszarce, a następnie piecz w piekarniku w temperaturze 60 ± 5℃ przez 42-45 minut.
13. Zmień film:
1. Operator kładzie płasko PET o niskiej lepkości na blacie, usuwa papier zabezpieczający z produktu i przykleja odwrotną stronę produktu chronionego OPP do powierzchni klejącej PET! 2. Podczas wklejania należy przykleić go na płasko. Jeśli klej nie jest płaski, należy go ponownie wkleić. 3. Przetnij PET pomiędzy produktami za pomocą ostrza i połóż go płasko na stole. 4. Następnie operator kładzie płasko matową folię ochronną 385 na blacie, usuwa folię OPP z powierzchni produktu, a z tyłu zastępuje PET i zwraca uwagę, aby zawartość czcionki nie przesuwała się. Przód produktu powinien stykać się z powierzchnią klejącą folii ochronnej 385. 5. Podczas wklejania należy przykleić go na płasko. Jeśli nie jest schludny, należy go wkleić ponownie, w przeciwnym razie zawartość czcionki ulegnie przesunięciu.
14, kontrola jakości:
Podczas drugiej wymiany membrany operator musi również delikatnie przetrzeć powierzchnię produktu bezpyłową szmatką w celu usunięcia kurzu i zanieczyszczeń; 2. Dokładnie sprawdź powierzchnię produktu pod kątem dziurek, dziurek, krawędzi i blizn, a jeśli je znajdziesz, zaznacz je czerwonym długopisem; 3. Po kontroli umieścić produkt w piekarniku elektrycznym do pieczenia w temperaturze 105 ± 5 ℃ na 15 ± 3 minuty;
15. Podzielone na sekcje:
1. Operator nanosi żółtą folię rozdzielającą na wysuszony (wizualnie) produkt i zdejmuje go z suszarki. 2. Operator kładzie nóż tnący na stole warsztatowym i dzieli produkty pokryte żółtą folią rozdzielającą na paski. Pozycja cięcia polega na przecięciu środkowej części pomiędzy jednym produktem a drugim.
16, Folia ciśnieniowa:
1. Operator zdejmuje papier przekładkowy z wyciętych produktów i nanosi go na żółty papier transferowy formatu A4 (przed użyciem przetrzyj papier transferowy do czysta białym olejem elektrycznym), zachowując odpowiednie odstępy pomiędzy kawałkami (zgodnie z wymaganiami). 2. Operator wyregulował wysokość dwóch kół dociskowych maszyny filmowej. Luz lub szczelność koła dociskowego bezpośrednio wpływa na efekt prasowania folii. 3. Operator pobiera każdorazowo 10-15 produktów, umieszcza je pomiędzy dwoma kołami dociskowymi, włącza zasilanie laminarki i naciska pedał nożny w celu równomiernego przepuszczenia produktów przez koła dociskowe. 4. Operator powinien spróbować zerwać folię zabezpieczającą powierzchnię. Jeśli łatwo się odrywa, uważa się, że jest OK. Jeśli oderwanie nie jest łatwe, należy ponownie wyregulować wysokość rolki dociskowej (zmniejszyć wysokość).
17. Wcieranie kleju:
1. Operator zrywa matową folię ochronną 385 z powierzchni produktu, zwracając uwagę na brak przemieszczeń w zawartości czcionki. 2. Operator za pomocą bezpyłowej szmatki zamoczonej w czystej wodzie przeciera powierzchnię produktu, aby klej pozostał wilgotny. 3. Następnie operator za pomocą bezpyłowej szmatki zamoczonej w białym oleju delikatnie przeciera powierzchnię produktu, aby usunąć wszelkie pozostałości kleju pozostawione na powierzchni! 4. Należy obejrzeć wzrokowo skuteczność wycierania kleju.
18, laminowanie:
1. Operator kładzie na stole warsztatowym etykietę galwaniczną z przetartym klejem; 2. Zgodnie z wymaganiami za pomocą ostrza wytnij folię ochronną PE o grubości 0,08 mm o odpowiedniej wielkości, spłaszcz ją ręcznie i przymocuj folię ochronną do powierzchni galwanizowanego produktu. Podczas klejenia folia ochronna nie powinna się marszczyć, aby uniknąć przesunięcia czcionki! 4. Efekt powłoki podlega kontroli wizualnej. 5. Operator kładzie powlekany produkt na stole warsztatowym w odwrotnej kolejności (folią ochronną do dołu, a papierem transferowym do góry), odrywa ręcznie papier transferowy i oddziela go od galwanizowanej etykiety. 6. Podnieś folię ochronną i nałóż powierzchnię samoprzylepną galwanizowanej taśmy etykietowej na powierzchnię rozdzielającą żądanego papieru zabezpieczającego (białego lub niebieskiego).
19, poncz:
1. Wyrównaj igłę wykrawarki z otworem pozycjonującym produkt do dziurkowania i upewnij się, że położenie otworu jest dokładne. Nie może występować żadne zjawisko odchylenia; 2. Przed wykrawaniem powierzchnię wykrawarki należy wytrzeć do czysta i utrzymywać w porządku, aby uniknąć zarysowania, zgniecenia i zanieczyszczenia produktu;
20, Tłoczona folia ochronna (funkcja pozycjonowania):
1. Przed stemplowaniem utrzymuj maszynę stemplującą (16T) w czystości i czyść matrycę co 30 minut; 2. Następnie umieść matrycę na stemplu i wyreguluj ją. Podczas wykrawania należy zawiesić otwór ustalający na kołku ustalającym na obu końcach matrycy w celu próbnego wykrawania. Podczas wykrawania przeprowadź kontrolę pierwszego artykułu i upewnij się, że jest w porządku (rozmiar należy zmierzyć za pomocą pomiaru anime) przed masową produkcją. Wykonuj kontrolę wielkości co 30 minut i zapisuj ją w „Formularzu protokołu kontroli”
21. Zmień film wydania:
1. Operator kładzie przygotowany produkt na stole warsztatowym i odrywa nadmiar folii ochronnej wokół produktu; Porównaj położenie wstępnie przyciętych produktów za pomocą folii, odizoluj i oznacz produkty, które nie są wyśrodkowane; 2. Wytnij odpowiedni rozmiar folii ochronnej PET o niskiej lepkości i przyklej ją do powierzchni, aby unieruchomić galwanizowane etykiety oddzielone przez wykrawanie i cięcie. Folię ochronną PET należy wymieniać co 5-10 zastosowań; 3. Usuń papier zabezpieczający z drugiej strony i zastąp go folią zwalniającą CPW30A. 4. Usuń z przodu folię ochronną PET o niskiej lepkości, wybierz wadliwe produkty oznaczone czerwonym długopisem i wymień je na dobre!
22, opakowanie:
1. Czas wysyłki cienkich etykiet z blachy niklowej wynosi zwykle około 3 dni i aby zapewnić płynną wysyłkę, po ustaleniu rysunków omówimy z klientem dzienną wielkość przesyłki i zorganizujemy proces produkcyjny zgodnie z harmonogramem produkcji. 2. Przeprowadzić ponownie pełną kontrolę i zgodnie z wymaganiami klienta zapakować dobre produkty do worków lub wysłać je pojedynczo. Po pocięciu należy je zapakować i wysłać do klienta w celu sprawdzenia;
